はじめに
製造業において、生産効率の向上と品質の安定化は永遠の課題です。
ベトナムを代表する空調機器メーカーである同社も、生産体制のさらなる高度化を目指し、工場全体の可視化とリアルタイム管理の仕組みづくりに着手しました。
総額7,200万米ドル以上を投じて建設された最新鋭の工場では、年間最大100万台の生産が可能です。しかし、生産ラインの状況把握や設備の稼働監視をより正確かつ迅速に行うためには、従来の管理方法では限界がありました。
そこで同社は、IoT技術を活用した生産・設備モニタリングシステムの導入を決定し、GITSと共同で開発を進めました。
お客様の課題
同社が抱えていた主な課題は以下の通りです。
– 生産ラインの稼働状況をリアルタイムで把握したい
– 設備の異常や停止を即座に検知したい
– 現場データを活用し、経営判断の精度を高めたい
これらを実現するためには、設備データを自動収集し、一元管理できる仕組みが必要でした。
導入したソリューション
GITSは、現場の実態を丁寧にヒアリングしたうえで、IoTを活用した統合型モニタリングシステムを構築しました。
1. 設備データのリアルタイム収集
生産ライン上の各設備から稼働データを自動取得し、リアルタイムでデータベースへ蓄積します。
これにより、
– 生産数量や稼働率の即時確認
– 異常発生時のアラート通知
– 過去データを活用した傾向分析
が可能となりました。
2. Webベースの可視化ダッシュボード
収集したデータは、Web上のダッシュボードでわかりやすく可視化されます。
管理者はグラフや数値指標を通じて現場状況を一目で把握でき、迅速な意思決定につなげることができます。
– 生産性の改善
– 設備停止時間の削減
– 不良発生要因の特定
– といった継続的な改善活動を支援します。
開発体制と取り組み
本プロジェクトでは、要件定義から設計、開発、導入、保守までを一貫して担当しました。
– 要件整理および基本設計
– データベース・サーバー構成設計
– システム開発および検証
– 本番導入および継続的な改善対応
開発手法にはアジャイル型を採用し、現場からのフィードバックを反映しながら段階的に機能を拡張しています。
システム構成
システムは、安定した運用を実現するために分離構成を採用しています。
– フロントエンド：操作性を重視したWebインターフェース
– バックエンド：データ処理および業務ロジック管理
– 既存データベースとの連携による柔軟な拡張性
リアルタイム処理により、現場の状況を遅延なく反映できる仕組みを構築しました。
導入効果
本システムの導入により、以下の成果が得られています。
– 工場全体の稼働状況をリアルタイムで可視化
– 設備トラブルの早期発見と迅速な対応
– データに基づく改善活動の定着
– 生産効率の向上および不良率の低減
結果として、生産現場の安定化と経営判断の迅速化を実現しました。
まとめ
IoTを活用した生産モニタリングは、単なるシステム導入ではなく、製造現場の在り方そのものを変革する取り組みです。
GITSは、お客様の現場に寄り添いながら、実効性のあるスマートファクトリー化を支援しています。
製造現場の可視化や生産性向上をご検討の企業様は、ぜひ一度ご相談ください。
